1.4109 / X70CrMo15 / AISI 440A - НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ

НЕРЖАВЕЮЩАЯ МАРТЕНЗИТНАЯ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ 95Х18, H18, X90CRMOV18, 1.4112, X105CRMO17, 1.4125, X70CRMO15, 1.4109 ДЛЯ НОЖЕЙ И РУЛЕННЫХ ПОДШИПНИКОВ ПО GOST 5632, GOST 5949, PN-H-86020, EN 10088-1, ISO 683-17.

95Х18, H18, X105CrMo17 / 1.4125, X90CrMoV18 / 1.4112, AISI 440C / UNS S44004 — спецификация и применение:

Марка H18,  95Х18 — это высокохромистая и одновременно высокоуглеродистая нержавеющая сталь с мартенситной структурой, из которой готовые компоненты подвергаются закалке и отпуску. Характеризуется высокой твердостью >55 HRC при сохранении хорошей стойкости к коррозионным средам и устойчивости к рабочим температурам <400℃.

Наряду с высокой твердостью, она обладает значительной стойкостью к истиранию и износу, благодаря чему этот сорт можно классифицировать как коррозионно-стойкую подшипниковую или инструментальную сталь. Кроме того, она намного лучше стали 4H13. Лезвия, изготовленные из стали H18, более долговечны, твердые, медленнее подвержены усталости и затуплению, а также обладают гораздо лучшей коррозионной стойкостью.

Встречается в основном в пищевой и химической промышленности — используется для производства специальных конструкционных деталей, клапанов, подшипников, изнашиваемых деталей арматуры, инструментов, направляющих валков, втулок, колец, кухонных ножей, шарикоподшипников, охотничьих ножей и ножей, используемых в пищевой промышленности, которые дополнительно требуют базовой стойкости к простым коррозионным средам. Сталь может быть хорошей альтернативой маркам ŁH15, 100Cr6, 1.3505, где в применениях требуется значительное добавление хрома.

Следует иметь в виду, что добавка хрома на уровне 17-18% необходима для поддержания коррозионной стойкости стали при таком повышенном содержании углерода, что связано с ограничением применения в более агрессивных средах. В зависимости от эквивалента, марки по ISO / EN могут содержать добавку молибдена или ванадия, что может незначительно повлиять на некоторые уникальные области применения и свойства материалов - Молибден повышает стойкость к окислению при более высоких температурах, а ванадий отвечает за повышение твердости изделия (особенно X90CrMoV18, в котором значительно меньше углерода)

Для повышения коррозионной стойкости важно поддерживать поверхность детали в максимально возможной гладкости, без заусенцев и шероховатостей. Сталь не обладает стойкостью к ортофосфорной кислоте, серной кислоте, солевым растворам, большинству хлоридов, хлору, выхлопным газам и хлористому газу. Изделия могут использоваться в «легких» коррозионных средах.

Два наиболее популярных вида — X105CrMo17 / 1.4125 и X90CrMoV18 / 1.4112 — значительно отличаются друг от друга, в частности, по содержанию углерода, добавкам ванада или молибдена, однако часто их можно использовать взаимозаменяемо.

Механические и физические свойства стали X90CrMoV18 / 1.4112 и X105CrMo17 / 1.4125 согласно EN 10088-1, EN 10088-3:

• Теплопроводность λ_20℃: 15 Вт * м^-1 * К^-1
• Коэффициент линейного расширения, α = 10,4 * 10^-6 * K^-1
• Теплоемкость, c_p = 430 Дж * кг^-1 * К^-1
• Сопротивление: 0,8 мкОм * м
• Модуль упругости, E = 215 ГПа
• Плотность = 7,7 г/см³
• Твердость в отпущенном состоянии +1C, +1E, +1D, +1X, +1G, +2D: < 285HB
• Твердость после закалки и отпуска стали 1.4112 / X90CrMoV18: 55-57 HRC
• Твердость после закалки и отпуска стали 1.4125 / X105CrMo17: 57-60 HRC

Механические свойства стали UNS S44004 / AISI 440C и UNS S44003 / AISI 440B:

• для стали X90CrMoV18, 1.4112
  • отжиг для смягчения при температуре 780–840 °C с охлаждением на воздухе или в печи
  • Закалка при температуре 1000–1080 °C с охлаждением в масле или воздухе
  • Отпуск при температуре 100–200 °C
• для стали X105CrMo17, 1.4125
  • отжиг для смягчения при температуре 780–840 °C с охлаждением на воздухе или в печи
  • Закалка при температуре 1000–1050 °C с охлаждением в масле
  • Отпуск при температуре 100–300 °C
• для стали H18
  • отжиг для смягчения при температуре 850–900 °C с охлаждением в печи
  • Закалка при температуре 1000–1050 °C с охлаждением в масле
  • Отпуск при температуре 200–300 °C

  ↵

Процессы термической обработки:

• для стали X90CrMoV18, 1.4112
  • отжиг для смягчения при температуре 780–840 °C с охлаждением на воздухе или в печи
  • Закалка при температуре 1000–1080 °C с охлаждением в масле или воздухе
  • Отпуск при температуре 100–200 °C
• для стали X105CrMo17, 1.4125
  • отжиг для смягчения при температуре 780–840 °C с охлаждением на воздухе или в печи
  • Закалка при температуре 1000–1050 °C с охлаждением в масле
  • Отпуск при температуре 100–300 °C
• для стали H18
  • отжиг для смягчения при температуре 850–900 °C с охлаждением в печи
  • Закалка при температуре 1000–1050 °C с охлаждением в масле
  • Отпуск при температуре 200–300 °C

  ↵

Из вышеперечисленных марок стали мы поставляем

• Шлифованные, волоченые и кованые на ковочном станке прутки
• Нержавеющие листы
• Поковки и кольца
• Протянутые проволоки